Batterijtest

Batterijtest: vanwege de willekeur van de batterijproductieomstandigheden zijn de geproduceerde batterijprestaties anders, dus om het batterijpakket effectief te combineren, moet het worden geclassificeerd op basis van de prestatieparameters; de batterijtest test de grootte van de uitgangsparameters van de batterij (stroom en spanning). Om de gebruiksgraad van de batterij te verbeteren, maakt u een kwalitatief gekwalificeerd batterijpakket.

2, lassen aan de voorkant: het lassen van de samenvloeiingsband aan de hoofdrasterlijn van het batterijfront (negatieve pool), de samenvloeiingsriem is een vertinde koperen riem en de lasmachine kan de lasriem op de hoofdrasterlijn in een multi- punt vorm. De warmtebron voor het lassen is een infraroodlamp (die gebruik maakt van het thermische effect van infrarood). De lengte van de lasband is ongeveer 2 keer de lengte van de batterijrand. Tijdens het teruglassen zijn meerdere lasbanden verbonden met de achterelektrode van het achterste batterijstuk

3, seriële verbinding terug: teruglassen is om 36 batterijen aan elkaar te rijgen om een ​​componentreeks te vormen. Het proces dat we momenteel handmatig toepassen, de batterij is voornamelijk gepositioneerd op een membraanplaat met 36 groeven voor de batterij, de grootte van de batterij, de groefpositie is ontworpen, verschillende specificaties gebruiken verschillende sjablonen, de operator gebruikt soldeerbout en tindraad het lassen van de voorelektrode (negatieve elektrode) van de "voorbatterij" aan de achterelektrode van de "achterbatterij", zodat 36 rijen aan elkaar worden geplakt en de positieve en negatieve elektrode van de montagestreng worden gelast.

4, laminering: nadat de achterkant is aangesloten en gekwalificeerd, worden de componentstring, glas en gesneden EVA, glasvezel en achterplaat op een bepaald niveau gelegd en klaar voor laminering. Glas is vooraf gecoat met een reagens (primer) om de hechtsterkte van glas en EVA te vergroten. Zorg bij het leggen voor de relatieve positie van het batterijsnoer en glas en andere materialen, pas de afstand tussen de batterijen aan en leg de basis voor lamineren. (Laagniveau: van onder naar boven: glas, EVA, batterij, EVA, glasvezel, backplan)

5, componentlaminering: plaats de gelegde batterij in de laminering, zuig lucht uit de assemblage door vacuüm en verwarm vervolgens de EVA om de batterij, het glas en de achterplaat samen te smelten; koel de assemblage eindelijk af. Het lamineerproces is een belangrijke stap in de productie van componenten en de lamineertijd wordt bepaald op basis van de aard van EVA. We gebruiken snel uithardende EVA met een laminaatcyclustijd van ongeveer 25 minuten. De uithardingstemperatuur is 150 ℃.
6, trimmen: EVA smelt naar buiten als gevolg van druk om de marge te vormen, dus het moet na het lamineren worden verwijderd.

7, Frame: vergelijkbaar met het installeren van een frame voor het glas; het installeren van een aluminium frame voor de glasconstructie, de sterkte van het onderdeel vergroten, het batterijpakket verder afdichten en de levensduur van de batterij verlengen. De opening tussen de rand en het glassamenstel zijn gevuld met siliconen. De randen zijn verbonden met hoeksleutels.
8, lasaansluitdoos: las een doos aan de achterkant van de assemblage om de batterijverbinding met andere apparatuur of batterijen te vergemakkelijken.

9, Hoogspanningstest: Hoogspanningstest verwijst naar de aangelegde spanning tussen het componentframe en de elektrodedraden, waarbij de spanningsweerstand en isolatiesterkte worden getest om te voorkomen dat de assemblage wordt beschadigd onder zware natuurlijke omstandigheden (blikseminslagen, enz.).

10. Componenttest: het doel van de test is om het uitgangsvermogen van de batterij te kalibreren, de uitgangskenmerken te testen en de kwaliteitsklasse van de componenten te bepalen.


Posttijd: juli-05-2021